轴承疲劳试验机是评估轴承在循环载荷下耐久性能的关键设备，其工作原理基于材料疲劳失效机制和动态加载技术。以下是核心原理与技术要点的系统解析：
次表面起源型疲劳
交变应力作用下，轴承材料次表层（约0.1-0.5mm深度）因应力集中形成微裂纹，逐渐扩展至表面形成剥落凹坑，非金属夹杂物等缺陷会加速该过程。
表面起源型疲劳
表面划痕或润滑不良导致微凸体断裂，形成浅层剥落，易与腐蚀斑混淆。
疲劳断裂
装配应力与循环应力叠加引发轴向贯穿性裂纹，常见于过盈配合工况。
电磁谐振式
通过电磁铁激发系统共振，实现80-250Hz高频加载，适合快速测试但载荷较小（≤300kN）。
电液伺服式
液压作动器配合伺服阀闭环控制，支持30kN径向/10kN轴向动态载荷，频率0-10Hz，适用于重载轴承测试。
电动伺服式
伺服电机驱动滚珠丝杠，实现0.01-20Hz多波形加载，无油污且噪音低，适合精密轴承试验。
加载系统：液压缸/电磁激振器提供动态载荷，径向试验机需配置双工位同步加载机构。
监测系统：
振动分析：检测RMS值>4.5mm/s时预示寿命衰减50%。
声发射技术：捕捉>100kHz高频信号识别早期裂纹。
润滑系统：强制油循环装置模拟实际工况，油温控制精度±1℃。
ISO 281：计算基本额定寿命L10=(C/P)^p×10^6/60n，引入润滑/污染修正系数aSKF。
GB/T 24611-2020：针对重载轴承的寿命评估方法。
