在桥梁支座、建筑抗震装置、汽车悬挂系统等关键部件中，材料不仅需要承受垂直方向的压力，还需抵抗水平方向的剪切力。这种压剪复合应力下的长期服役性能，直接关系到结构的安全性和使用寿命。压剪疲劳试验机（Compression-Shear Fatigue Testing Machine）正是为模拟这一复杂工况而设计的专业设备，通过精准控制压力与剪切力的同步循环，揭示材料在复合应力下的失效规律。
复合应力模拟：可同步施加轴向压力与横向剪切力，支持正弦波、方波等波形加载，复现实际工程中压剪交变应力环境。
多参数监测：集成高精度传感器，实时采集载荷、位移、应变等数据，并通过数据采集系统生成应力-应变曲线、疲劳寿命等关键指标。
宽频域测试：支持低频（0.1-10Hz）至高频（10-100Hz）的加载频率，满足橡胶、金属、复合材料等不同材料的测试需求。
应力模式更复杂：传统疲劳试验机仅能测试单一方向的拉伸或压缩，而压剪试验机通过多轴加载机构实现压力与剪切力的同步控制，更贴近桥梁支座、减震器等实际工况。
失效机制更全面：材料在压剪复合应力下可能产生剪切滑移、界面脱粘等特有失效模式，需通过专用试验机才能准确捕捉。
土木工程：验证桥梁支座、阻尼器在车辆荷载与地震作用下的耐久性；
汽车制造：测试悬挂系统、减震器在颠簸路况下的疲劳寿命；
材料研发：评估橡胶、聚氨酯等弹性体在压剪循环中的性能衰退规律。
当前，压剪疲劳试验遵循ASTM D5379、ISO 4663等国际标准，结合数字图像相关（DIC）技术实现全场应变监测。同时，有限元模拟与试验数据的融合，正推动压剪疲劳寿命预测模型的优化。
